Total Performance Management. Este é o nome representado pela sigla da metodologia TPM. Traduzindo, o termo se refere à Gestão da Performance Total. Um modelo de sistema de gestão cujo objetivo principal é o combate às perdas em toda a cadeia produtiva, aumentando a produtividade, eficiência e o lucro. Veja mais! 

O cenário atual faz com que as empresas sejam mais ágeis e dinâmicas, o que implica na necessidade de estabelecer processos enxutos, isentos de perdas. 

Neste artigo, falamos um pouco sobre o TPM e destacamos seus conceitos primordiais. Descrevemos também como a metodologia pode contribuir e melhorar os resultados e a excelência operacional na indústria. 

O que é o TPM (Total Performance Management)

Trata-se de um processo de mudanças que reeduca as pessoas para a prevenção e melhoria contínua, utiliza todo o potencial dos ativos, denominados como 4M‟s e 1 T (mão de obra, máquina, material, método e tempo).

Esta metodologia, modelo de gestão, também conhecida como uma “filosofia de trabalho”, está fundamentada em atividades para promover ações de prevenção e correção das perdas existentes em todos os processos da organização, através da implementação de práticas, métodos, técnicas, autonomia, aprendizado contínuo e da mudança da cultura organizacional com o objetivo de otimizar a autogestão e de zerar as perdas, garantindo pleno aproveitamento da capacidade produtiva da planta industrial.

Quando falamos em TPM, podemos dizer que o T, de Total, representa a máxima eficiência de toda a cadeia produtiva (eficiência global), também diz respeito ao desenvolvimento de mecanismos para prevenir as perdas nos postos de trabalho e ainda envolve a participação dos colaboradores de todos os níveis hierárquicos.  

Por sua vez, o P, de Performance, surge no sentido de buscar oportunidades para perda zero, aumentando a confiabilidade dos equipamentos e a capacidade dos processos.

Para finalizar, o M, de Management (gestão), aborda o conceito de gerenciamento para manter o sistematicamente o ciclo de vida útil de todo sistema produtivo, garantindo a sustentabilidade do negócio.

Através da implementação desta metodologia, como uma das soluções para melhorar os resultados, a empresa conquista condições favoráveis para que um processo seja capaz de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, garantindo a excelência operacional, vantagens para ser mais competitiva e destaque no mercado. 

Os Pilares de sustentação da metodologia TPM

A estrutura organizacional básica do TPM está fundamentada em 8 pilares de sustentação que apresentamos a seguir com objetivos específicos:

      1.MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

É o pilar responsável pelo desenvolvimento dos operadores, ou seja, visa desenvolver a operação para uma gestão autônoma focada em resultados, contribuindo para a redução de perdas no posto de trabalho. Adota como filosofia de trabalho o senso para prever condições anormais e corrigi-las.

      2.MELHORIA ESPECÍFICA

Este pilar traduz a estratégia da empresa através do desdobramento dos indicadores gerenciais, Árvore de Perdas e dissemina conceitos, ferramentas, metodologias e um conjunto de atividades no combate e eliminação sistemática das perdas, alinhado com as necessidades do negócio.

      3.MANUTENÇÃO PLANEJADA

É o pilar que contribui para manter os equipamentos e processos em condições ideais para atingir a máxima eficiência através de intervenções planejadas e um programa efetivo de manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção pós-quebra e manutenção por melhoria, eliminando as paradas imprevistas.

      4.EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

Estabelece e promove um modelo de sistema de capacitação para desenvolvimento de conhecimentos e habilidades de todos os colaboradores, tornando-os aptos para pleno desempenho de suas atividades na rotina do dia a dia da empresa.

      5.CONTROLE INICIAL

É o pilar que, através da sua metodologia de trabalho, com ações antecipadas, identifica e reduz as possíveis falhas, perdas existentes nos processos de investimentos em novos equipamentos e no desenvolvimento de novos produtos, por meio de uma abordagem sistemática desde a especificação, projeto, construção, partida e lançamento.

      6.MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

Busca e contribui para o aprimoramento contínuo da melhoria do sistema de gestão da qualidade, capacitando e desenvolvendo os colaboradores para manter as condições de processo para defeito zero.

      7.OFFICE

Atua na melhoria dos processos administrativos para redução das falhas e perdas. Contribui para a otimização dos processos administrativos.

      8.SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

É o pilar que atua na prevenção e eliminação dos possíveis incidentes. Implementa e gerencia as ações corretivas e preventivas para a eliminação de riscos de acidentes pessoais e ambientais.

A implementação da metodologia TPM é desenvolvida por etapas que vão da preparação, introdução, expansão e consolidação do sistema e modelo de gestão.

Benefícios da metodologia TPM

Segundo Tokutaro Suzuki, o “TPM é um processo gerencial que revitaliza o ambiente de trabalho, integra as funções do homem e da máquina, assegura a qualidade do produto e reduz a zero as perdas no processo, aumentando a lucratividade da empresa”.

Este modelo de gestão, através da sua estrutura bem implementada, contribui fortemente para eliminação das possíveis perdas que podem comprometer a capacidade produtiva e o faturamento do negócio. 

Dentre elas, estratificamos algumas que citamos abaixo:

• Perdas por programação: perdas por paradas programadas e perdas por ajustes de produção;
• Perdas por paradas maiores: perdas por falhas/quebras de equipamentos e perdas por falhas de processo;
• Perdas por desempenho: perdas normais de produção e perdas anormais de produção;
• Perdas por defeito: perdas por defeito de qualidade e perdas por retrabalhos, reprocessos, ddescarte/refugos;
• Perdas por falhas humanas: perdas por falhas administrativas, desorganização, falhas de logística, medição e ajustes excessivos, absenteísmo e acidentes;
• Perdas de materiais: perdas por baixo rendimento de insumo e perdas de estoque de materiais auxiliares, desvio de inventário;
• Perdas de energia: consumo de energia elétrica, consumo de água, consumo de ar comprimido, consumo de gás, entre outras;
• Perda por elementos de calibração e ferramentas: perdas por moldes, calibres e falta de ferramentas;

Em suma, onde há perdas, há oportunidades de lucro. Porque a perda é um resultado indesejável que afeta a qualidade, a eficiência, a produtividade, o volume a ser produzido, o prazo de entrega, a segurança dos colaboradores, os custos do processo/produto e também a prejudica a motivação da equipe.

Veja também o artigo que publicamos sobre o que são perdas industriais e como podem prejudicar a empresa. Nele falamos a respeito do conceito de perdas industriais, quais são os tipos mais comuns e os prejuízos que elas podem causar. 

Devemos reforçar que toda empresa precisa ter uma produção satisfatória com o objetivo de atingir a excelência para obter a lucratividade esperada.

Dessa maneira, evitar erros, aprimorar a qualidade, eliminar os desperdícios, atuar na redução de custos e riscos e otimizar a produtividade é essencial. 

E para isso é necessário investir tempo e energia para identificar quais os processos do negócio que estão gerando perdas para, assim, corrigir os problemas e manter a planta funcionando de maneira saudável.

Caso contrário, os prejuízos por retrabalhos, descartes, retorno de produtos do cliente, reclamações, acidentes, contaminações, ociosidade podem comprometer o futuro da empresa. 

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Aqui na Master Plan nós temos um programa destinado especificamente a exterminar as perdas.

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